纺织品常见疵点及其成因

admin 复合面料知识 2020-10-15 32 0
  面料品常见疵点及成因
  一、面料品瑕疵介绍
  由纤维原材料到最后制造成成品织物,需经过纺纱、织造、印染等工程,且每种工程中,又需经过一连续多个整理过程(Process)始能完成。
  在各层次的整理中,设定条件之不当,人员操作之疏忽,机械之故障等,均可能致使产品发生外观上之缺点。就理论上言之,整理之层次愈多,则发生缺点之机率亦愈高。
  在织物外观所能见到之此种缺点,称谓织物瑕疵(FabricDefect)。但亦有在胚布状态无异状,若经漂、染整理后则显著出现,此种一般多称之谓潜隐瑕疵(LatentDefect)或隐性瑕疵。
  我国有一句俗语:「多作多错,少作少错,不作不错。」,此语虽在现代工作精神上不合时宜,但用在面料多层次整理所产生之瑕疵上却甚为切合实际。
  世界上少有完美之事物,纺纱工程会使原纱产生瑕疵,例如棉粒(Nep)、粗结(Slub)等;织造工程会使胚布产生瑕疵,例如并纬(Mispicks)、断经(BrokenEnds)等;印染工程会使成品布产生瑕疵,例如染料点(DyeSpot)、结尾颜色差异(Tailingor Ending)等。品质优良之成品织物,其瑕疵应为极少。
  如某种成品织物之瑕疵甚多,无论是用作制衣、被服、或其它日用品及装饰品,均会影响其美观,而降低其价值。
  二、织物瑕疵之外观特征和成因
  由纤维至成品织物,整理之阶段可分为纺纱(Spinning),织造(Weaving),练漂、上色、印花(Scouring& Bleaching,Dyeing,Printing)和后整理整理(Finishing)四大阶段。
  现以在各阶段中可能发生之瑕疵,用工厂一般通用之名称,就其外观特征和生成之原因分述于下:
  1、属于纤维原材料、纱线支数原因者
  (1)、棉粒(Nep)
  外观:布面呈现类似接头大小之棉纤维团,且系纺入纱中者。如将之拔下,则纱呈断裂或将至断裂之状态。低等级原棉花纺织成之粗纱,常有此种瑕疵。
  成因:
  1.原棉中有死棉纤维团,于清花过程中未彻底除去。
  2.梳棉时锡林或针板之针不够尖锐,或两者间之隔距设定不当,未能充份发挥梳理作用。
  (2)棉籽皮(Seeds)
  外观:纯棉或棉纤维混纺化纤织物之胚布面,有甚小黑色或深色之非纤维纤碎片点。
  成因:
  1.轧棉工程在将棉纤维和棉籽分别时,纤维根端带有棉籽皮,或棉籽被碾碎而掺附于原棉中。
  2.清花过程未能将棉籽皮彻底清除。
  (3)粗结(Slub)
  外观:织物之经纱或纬纱上,偶有一小段长约5至20mm较纱之正常直径为粗,较炒之正常捻数为少之簇状纤维。
  成因:
  1.精纺时喂入之粗纱内,纤维内密度不均匀,有较小型密集之梭状纤维束。
  2.精纺机之皮辊及皮圈未能均一将喂入之粗纱把持。
  (4)飞花(Flyer)
  外观:和粗结相似,但其较粗,不像粗结般之细长,纤维成团状。将纱略予退捻,可不致使纱断裂。
  成因:细纱间内飘浮于空中之纤维团,或积集在机器喂入附近台面上之纤维团,缠绕于纱上。
  (5)节纱(CockledYarn)
  外观:在约纤物有效宽度长度之一段纱中,有间隔性之大粗结。
  成因:精纺机之牵伸罗拉设定大紧,罗拉盖太松,喂入之粗纱中偶有异长之纤维。
  (6)纱线支数不均(UnevenYarn)
  外观:由织物长面观看,织入之纱有粗细不均匀之现象。一般多发生在纬纱。
  成因:细纱机纺出之纱,由于牵伸机构故障,或性能不良,致纺出之纱在一段间,时有略粗时有略细者。
  (7)云织(Clouddof Weaaving)
  外观:纬纱之支数显著不均匀,织造时粗者或细者恰好集中排列在一起,形成片状,布面外观似片片浮云,故称云织。
  成因:纬纱有规律性之不匀,于织造时纬纱之排列又恰好粗者或细者汇合在一起。
  (8)纤维点(FiberSpot)
  外观:上色之织物,布面中有极少量之纤维不上色,或上色较浅,而呈现泛白色者。
  成因:
  1.棉纤维中有死棉纤维。
  2.在纺纱过程中,因疏忽或管制欠妥,混入极少量之涤纶,于上色时非使用分散性染料,及非高温施染,则涤纶不上色。
  (9)批号不同(DifferentIots)
  外观:化学纤维丝或化学纤维整理丝织物,混纺化纤织物纱织物,支数粗细和密度均符合规定,但经上色后,经纱间或纬纱间有界限分明颜色深浅之不同。
  成因:在织造时使用之混纺化纤织物纱,虽支数和密度符合规定,但纱中纤维之混纺化纤织物率不同,在经上色后则有颜色深浅之差别。
  (10)蒸纱不良:
  外观:T/C混纺化纤织物布,经退浆、精练、漂白后,布幅有间隔性宽窄不同之变化。
  成因:混纺化纤织物纱于细纱落管后,需利用高压饱和蒸汽于密闭之容器内热蒸处理,以稳定纱之物性。如蒸纱温度或时间不足,未能使纱定型,则于练漂时蒸煮后,织物布面横向呈现一段紧,一段松之现象。
  (11)白点:
  外观:上色之织物,布面呈现未上色之纤维团,尤以染中深色者较为显著。
  成因:多发生在中、下等级之棉质上色布,纱中死棉纤维所形成之棉粒,于精练,丝完时未能清除。上色时因该种死棉纤维上色性甚差,故难以染着而呈现白点。近来20Ne以下之纯棉开端纺纱织成之织物,于上色时常常发生。
  2、属于织造原因者
  (1)异纱(Wrong Yarn)
  外观:在针织物物之毛中,横向连续之毛圈,由较规格用纱为粗或细之纱织造而成。一般多为单根,但偶亦有并列或间隔多根者。视之稀密、厚薄和正常者不同。
  成因:在针织物物织造时,操作人员误用非指定支数或丹尼规格之纱编织。误用较细之纱,则织物显得稀薄。误用较粗之纱,则织物显得密厚
  (2)异经(WrongEnd)
  外观:梭织物之经纱有单独一根或并列数根非指定规格之粗细者。若为较细之纱,则称谓细经(FineEnd)。若为较粗之纱,则称谓粗经(CoarseEnd) 。
  成因:于整经时取用牵经之筒子纱线支数数错误,使用非指定规格之经纱。此种瑕疵常常为全疋性者。
  (3)异纬(WrongPick)
  外观:梭织物之纬物,有一根或连续多根非指定规格之粗细者。若为较细之纱,则称谓细纬(FinePick)。若为较粗之纱,则称谓粗纬(CoarsePick)。
  成因:于织造时,纬纱管之纬纱,或无梭织机喂入之筒子纱线支数数错误,使用非指定规格之纬纱。操作人员于发觉后,多予以停机拆除。但自动换管之织机,则往往不易发觉。
  (4)组织错误(WrongWeaving)
  外观:即织法错误,布面之织纹和原设计者不同。例如左斜纹织成右斜纹等。
  成因:一般多为穿综错误所造成。其它如提花织物之纹板错误,多规格经纱织物之经纱排列错误等。
  (5)并经(WrongDraw)
  外观:相邻之两根经纱并在一起,依织物组织当作一根织入布中者。视之,该根(实为两根)纱显得非常粗。此种瑕疵均为全疋性者,如在经轴初织时发觉,剔除并列中之一根,则能完全幸免。
  成因:
  1.整经牵纱时即疏忽将两根当作一根。
  2.浆纱后分纱不清,两根黏在一起,形同一根。
  3.穿综时两根穿入同一综丝。
  (6)并纬(Mispick)
  外观:纬纱两根织入同一织口内,偶亦有三根或更多根者。并纬之长度长短不等,以织物全有效宽度者,和在近两布边10公分上下者较多。
  成因:
  1.织物全幅长之并纬,系因停机排解故障后,未查对织口开车。或探纬针失效,断纬未自停。
  2.非全幅长之并纬,经因保险纱之长度不够,边剪设定不当或不够锋利,及断纬后未将纱尾清除。
  (7)稀衖(Set Mark,Fine)
  外观:布面上纬纱排列之密度较规定稀少。沿织物长度一段织入之纬纱,由正常密度逐渐变稀,再由最稀逐渐恢复至原来密度,形成一条等宽窄之稀疏布面。
  成因:
  1.探纬针失灵,无纬纱时继续空转送经。
  2.织造时经纱张力操纵不当。
  3.停机再开车前经纱张力调整太紧。
  (8)密路(Set Mark,Coarse)
  外观:布面上纬纱排列之密度,较规定密集。沿织物长度一段织入之纬纱,由正常密度逐渐变密,再由最密逐渐恢复至原来密度,形成一条等宽窄之紧密布面。
  成因:
  1.织造时经纱张力操纵不当。
  2.停机再开车时经纱张力调整太松。
  (9)拆痕(Pick-OutMark)
  外观:胚布纬纱拆除不善,再继续织造后,布面上仍留有痕迹者。
  成因:在织物织造中,作业人员发觉有异纬织入,或织造出严峻之密路、稀衖,马上停机将该织入之纬纱剪断拆除。于拆除时经纱受到纬纱摘下之摩擦,产生大量之毛羽,故重织后,在原拆除之范围,呈现一条宽窄相等之多毛羽布面。
  (10)断经(BrokenEnd)
  外观:织物之经纱断掉一根或多根,致其左右两相邻纱间之距离变大。在平纹织物,则变成两根断纱并列,如同并经。在斜纹织物,则布纹有间断之现象。
  成因:经纱于织造中断掉,自停装置失灵,未将经纱接妥而继续织造。
  (11)断纬(BrokenPick)
  外观:织物中之纬纱断掉,但断开之两端距离甚近,即断掉之长短较小。此种瑕疵一般多不显著。
  成因:
  1.纬纱于织造中断裂,但刹那仍继续织入,仅缺一小段距离。
  2.纬纱上有严峻之粗结和飞花等,于拆除时导致纬纱断裂。
  (12)百脚(缺纬)
  外观:此种瑕疵仅发生在斜纹织造,在每一完全组织同部位之经纱,同时浮于布面,状似一集蜈蜙之多脚。
  成因:斜纹布少织入一根纬纱,则交错点减少,部份经纱连续两次浮于纬纱上。
  (13)经缩(EndSnarl)
  外观:织物经纱中之一根,有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。在强捻纱织造之织物则较易发生。
  成因:在整经时其中之一根经纱过份松弛,致而有一段发生卷缩。
  (14)纬缩(FillingSnarl)
  外观:织物纬纱有一小段卷缩缠扭在一起而织入布中。在强捻纱织造之织物则较易发生。
  成因:
  1.纬纱管中或作纬纱用之筒子纱中,已有小段纱卷缩缠扭之现象。
  2.纬纱管成形不当,退纱时不畅顺。
  3.纬纱张力太小,织口开口不清等。
  (15)筘痕(ReedMark)
  外观:在胚布之两根经纱间,有较大之间隔,且能看到织入之纬纱,受钢筘筘齿之作用而锯齿形痕迹。
  成因:
  1.钢筘筘齿变形,未能将经纱操纵在定位,或者筘齿发生松动。
  2.经纱中有一根或间隔之数根,于织造时所受之张力过大。
  (16)边撑痕(TempleMark)
  外观:在布边内有约2至5公分宽之针刺或受针刺刮拉之痕迹。严峻者致使该部位之纬纱发生波浪形之弯曲。
  成因:边撑器选用之针粗细不宜,及边撑器刺环卡死不能回转,或回转不够畅顺。
  (17)轧梭
  外观:在近布边之位置,连续有甚多根之断经,虽经接妥,但在续织后布面仍有许多纱尾,且接合部位织出之布面,稀密异样。
  成因:梭子在梭道中被夹持,因之截断甚多之经纱。多由梭子结构不良,投梭和开口休闲受到阻碍所形成。现使用之无梭织机,则可幸免此种瑕疵之发生。
  (18)方眼(Reedness)
  外观:相判之两根经纱挤在一起,左两根和右两根间之空隙则增大,和纬纱形成棋盘状之小方格子。
  成因:
  1.织造时织口启开之角度过大。
  2.上下两层之经纱张力相差过大。
  3.钢筘之筘齿排列密度不匀。
  (19)纱尾(YarnTail)
  外观:在布面上或布边处,残留有伸出布面之纱尾。
  成因:因经纱或纬纱断裂,接妥后未将纱尾剪除。或织机之边剪失灵,未将换纬后之纱尾剪除。
  (20)接头(Knot)
  外观:布面上有紧密打结之粗大小圆球。
  成因:经纱或纬纱断裂后接合,所打之结太大,凸出于布面。
  (21)跳纱(Float)
  外观:经纱或纬纱未依照规定之组织织入,而浮于布面上者。
  成因:织口启开之角度太小,或综丝悬吊不平,及少数之经纱非常松弛。
  (22)蛛网
  外观:相判之经纱或纬纱,发生同部位连续性之跳纱,而使让一部位之织物无交错点,形成网状。
  成因:和跳纱同,唯较严峻。
  (23)织造破洞(WeavingHole)
  外观:胚布之经纬纱断裂,形成大小不同之破洞。此种瑕疵易发生在经纬较密之织物。
  成因:梭子摩擦,刺辊把持钓挂,均会使经纬断裂,再者轧梭亦可使经纱崩断。
  (24)松经(SlackEnd)
  外观:一根织入布中之经纱,在其交错点部位,较正常者凸凹布面,有向上拱起之现象。一般在工厂多称之谓筋站。
  成因:单独一根之经纱织造时所受之张力较小,或将经纱接合后该根经纱过于松弛。
  (25)松纬(SlackFiling)
  外观:一根织入布中之纬纱,在其交错点部位,较正常者凸出于布面,有向上拱起之现象。一般多不明显。
  成因:单独一根之纬纱,织造时所受之张力较小。
  (26)紧经(TightEnd)
  外观:布纹中一根经纹较为平值,交错点有凹入布面之现象,在斜纹、缎纹织物较为明显,严峻者会导致布身不平。
  成因:经纱中之一根于织造所受之张力过大,或经纱断裂后接合拉得太紧。
  (27)紧纬(TithtFilling)
  外观:布纹中一根纬纱较为平值,交错点有凹入布面之现象。此种瑕疵较为少见,既有之亦较紧经为不明显。
  成因:纬线退管或退筒不畅顺,偶然在织入时所受之张力过大。
  (28)裂隙
  外观:并列之数根经纱或纬纱,成弧形倾斜,形成缝隙者。
  成因:较大之粗结、飞花、经缩、纬缩等,经剔除后,未将其邻近之经纱或纬纱以钢梳梳理密合。
  (29)修补根
  外观:织造产生严峻之瑕疵,虽经排解、修补,但仍残留有痕迹。
  成因:断经、稀衖、密路等,虽经修布人员用钢梳梳理,但纱之排列仍不正常,且有弯曲之现象。
  (30)推纱(Teariness)
  外观:织物中之纬纱不平直,有小片面积之纬纱同向一方向弯曲之现象。在丝状纤维用作经纱,短纤维纺纱用作纬纱,或经纱远较纬纱为细之织物则较常见。例如富贵绸、拉毛布、精梳棉等。
  成因:
  1.织物之组织设计不当,经纱和纬纱之交错点易发生滑动。
  2.纬密较稀,于织造时经纱所受之张力过大。
  3.在印染后整理整理过程中,布行进时受间断性之过度夹持。
  (31)破边(BrokenSeelvage)
  外观:布边之边纱连续断纱三根以上,布边裂开形成缺者。
  成因:
  1.织造时边纱所受之张力过大,因而断裂。
  2.边撑器使用不当或规格不符,将边纱拉断。
  (32)紧边( TightSelvage)
  外观:布边织造平直,但在邻近布边内之布身,则有松皱之现象,布边和布身不一样平坦。如将布疋平展后,布边呈现较布面紧张之状态,或布面有垂兜现象。
  成因:织造时作布边之经纱张力太大。
  (33)松边(SlackSelvage)
  外观:布边不平坦,似荷叶边之形状。如将布疋平展后,布面平坦而布边有曲皱或成耳边形之现象。
  成因:织造时用作布边之经纱张力太松。
  (34)锯齿边
  外观:两布边之最外边缘不平直,成锯齿形弯曲变化者。
  成因:
  1.用作布边之经纱根数太少,或布边线断裂后未再接合,致边纱根数不足。
  2.投梭力或纬纱引出之张力过大。
  (35)送经不匀
  外观:布面纬纱之密度,微作周期性稀密之变化,视之有稀一段密一段之感觉。
  成因:织造时经纱送出之张力或送出经纱之速率不稳定。
  (36)漏针
  外观:在针织物物两列毛圈间之距离,较正常者为大。横向两毛圈间相连之线段趋向平直。
  成因:纬编针织物物在织造时,因纱未吃入针内,致少织一列毛圈。
  (37)配纱错误
  外观:先染纱之织物,或在组织上有不同规格纱之织物,纱未照设计之规定排列,致花纹或图案未达预期效果。多发生在条子布、格子布及多种规格经纱之提花布。
  成因:
  1.条子布、格子布经纱根数配列未符规定,或格子布纬纱织入根数未符规定,致条子、格子形状异样。
  2.整经未将不同规格之经纱依规定配列,或未依照规定织入不同规格之纬纱。
  (38)浆斑(Starch Lump)
  外观:在胚布之布面出现浆料干块或斑点。
  成因:浆纱用之浆液未能完全糊化,压浆罗拉磨损,罗拉表面不平。
  (39)霉斑
  外观:胚布之表面出现灰黑色或淡红色发霉之斑点。
  成因:存放位置湿度过高,存放时间过久。
  3.属于印染后整理原因者
  (1)油滴状染斑(Gasoline Spot)
  外观:多发生在E/R混纺化纤织物织物,上色后有油滴状之斑点,较正常部位颜色稍深。以放大镜观看,在织物浓色部位之毛绒,尖端呈现微小珠状,且较正常部位之毛绒为多。
  成因:此乃由于烧毛不均匀所致,染斑浓色部位,毛绒未能充份烧除,在尖端成为融团,吸色性较强,故上色较浓。
  (2)布芒(Fuzz,Nap)
  外观:上色后整理后之织物,布面仍有细微之毛绒,和布纹之色泽相异。
  成因:
  1.烧毛不够充份,未将布面之毛羽彻底烧除。
  2.利用液流式上色机上色时,喷嘴之喷流太强。
  (3)浸透不良斑(InperfectPenetration Of Dye)
  外观:上色后之布面呈现深浅之彩云状。
  成因:
  1.退浆、精浆不够充份,或经处理脱下之腊质等物,再附着于织物上。
  2.浴染时浴比过小,升温速率过快,使上色液呈胶化之状况。
  (4)精练斑
  外观:在精练过程,精练掉下之织物中非纤维物质和精练剂结合,再夹杂有织物掉落下之毛绒,又粘附在织物表面上。视之布面上有不规则片状之淡黄色痕迹,以指甲轻刮,则有短毛绒及碎屑掉落。
  成因:
  1.精练剂于常温中易于凝聚。
  2.用精练釜精练时,水洗不够充份,或水洗之温度较低。
  3.在连续式精练,精练室内积有沉积物,或精练药槽内泡沫过多及轧辊表面不洁。
  (5)练漂破洞(BleachedHole)
  外观:胚布正常,经过氧化氢漂白后,布面有相判之经纱或纬纱断裂,形成小破洞。
  成因:布面上黏有铁锈,或漂白浴用水中含有铁离子,在布疋漂白过程中,和过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。
  (6)色花(Skilteriness)
  外观:布面有不规则片状之颜色深浅
  成因:前处理工程之退浆,精练未能彻底作好。
  (7)雾斑(Mist)
  外观:片状之染斑,有深有浅,轮廓不明显,形状大小不一,发生之位置不集中,亦无肯定之规则。
  成因:
  1.待染之织物,被溅到污水或其它药品。
  2.练漂后未马上烘干,长时间堆积在布车上,部份织物发生风干之水印。
  3.胚布沾染油污,胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。
  (8)颜色差异
  外观:上色或印花织物,染出之成品颜色,或印花花纹之颜色未能和所指定者完全相同。
  成因:
  1.指定色样所用之样本过小,打样后对色时即未能作到完全相同之对色。
  2.于配制上色液或调制印花浆时,称量染料、助剂不够精确。
  3.制程和打样之条件未能完全配合,且未作经验性之修正。
  (9)缸别颜色差异
  外观:大批量之织物,分数缸或一缸数次上色,非在同一缸上色者,有色完深浅之差别。
  成因:各缸虽同一型式,但其功能会略有差别。在上色制程中,各次操作之条件亦无法完同。
  (10)阴阳色
  外观:上色全幅织物,正、反两面之颜色有颜色差异。
  成因:
  1.压染轧辊出布边,布疋行进方向未和压吸线在同一平面内。
  2.压染后预干时织物两面所受之热量不同。
  3.树脂整理时织物两面所受之风速不同。
  (11)左右颜色差异
  外观:全幅之织物,由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合对比,颜色有显著之差别。
  成因:
  1.压染机轧辊之压吸率,由左至右逐渐变大或变小。
  2.印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。
  3.印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。
  4.在预干、固色或树脂整理时,箱内左右之温度或风速不相同。
  (12)中稀、中浓(Listing)
  外观:织物在近布边和近中心部位之颜色,有深浅之差异。
  成因:
  1.在开幅交卷上色机,扩布装置曲度不适宜,使布幅吸着染液率不一致。染液槽内之温度两端和中心不一致。添加新上色液不均匀。
  2.在液流上色机,织物循环速度较慢,而升温之速率较快。
  3.在开幅连续式上色机,轧辊中心和两端压吸率不一致。烘干时温度和风速两端和中心不均一。在连续上色过程中,布身所受之张力不均一。
  4.前处理整理时已形成之织物中心和两边不一致。
  5.罗拉或罗大利印花时,所施之压力中心和两端不一致。
  6.上色后未随即树脂整理,或上树脂后未完全烘干,长时间堆积。
  (13)首尾颜色差异(Tailingof Ending)
  外观:一组含数疋或数十疋之织物,在同样设定之条件下连续上色后,开始和结尾施染之布疋,颜色有深浅之差别。
  成因:
  1.在前处理过程中,一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝完、定型等之差异。
  2.在开幅交卷上色时,使用组合之染料染着率不一致,导布和卷法不适当,染料追加错误,上色温度操纵不当,均会造成首尾颜色差异。
  3.在连续上色时,压吸率发生变动,上色液之安定性欠佳,烘干时之温度逐渐发生变化。
  4.染料和合并使用之助剂如相溶性不良,会发生染料粒子和水之不均匀层。因毛细管作用,水先进入纤维中,致使染液之浓度改变,造成首尾颜色差异。
  5.使用冰染料上色时,在长时间之浸染过程中,染料会缓缓发生水解,亦会造成首尾颜色差异。
  (14)移染(Migration)
  外观:由于上色之织物于烘干时,织物中所含之水份蒸发,染料随水移动而移向织物表面,使织物表面之色调发生浓浅之变化。
  成因:
  1.压染时设定之压吸率过大。
  2.调配染液时,使用之染料过量,亦即染液之浓度过高。
  3.上色后烘干前放置之时间过久。
  4.烘干之速率太快。
  5.未添加移染预防剂,或添加之量不足。
  (15)染料斑(DyestuffSpot)
  外观:上色织物之表面有片状颜色较深,形状不一,及位置不规则之较大斑点。
  成因:
  1.使用之染料、助剂不当。染料之溶化、分散不够充分。
  2.染料或助剂含有不纯物。
  3.上色用水硬度过高,未使用软水,或采纳软水之软化剂欠当。
  (16)染着条斑(DyeingStreak)
  外观:上色织物相邻排列之纱或纱群,在色调、浓度、艳丽方面呈现差异。有仅一条者,亦有数条纱成带状者。长度有较短者,亦有全疋者。
  成因:此为上色织物所用化学纤维之化性问题,因上色染着性之不同而发生此种差异。
  (17)完泽条斑(InstrinsicLuster Streak)
  外观:非起毛上色织物之表面,在受到完线直接照耀时,颜色会呈现成条状之深浅或明暗之差异。
  成因:此为上色织物所用化学纤维之物性问题,因织物中纤维对完之反射性、汲取性、透过性等不同,致使完泽度、透明度、白度等在观看上发生差异。例如化学纤维中之添加剂、结晶程度、配向度、非结晶状态等,均会影响纤维本身之完泽。
  (18)上色织纹斑(FabricConfiguration Streak)
  外观:非平纹组织之上色织物,依组织之变化,布面颜色有深、浅或明、暗之差别。
  成因:由于织物组织结构之原因,使织物交错点之分布,及经纱和纬纱间之排列关系不同,致使织物对完线之反射性、过透性不同。
  (19)间隔条斑(SpacingStreak)
  外观:在上色织物之经向或纵向,成直条形颜色深浅之差别。
  成因:于上色时织物之经纱发生移动,使纱之配列密度不均匀,相邻纱间之空隙有大有小,产生差异,致使在视觉上有浅有深。
  (20)导染剂斑(CarrierSpot)
  外观:涤纶织物上色之布面,有滴状之浓染点。
  成因:
  1.常压浴染涤纶织物时,因导染剂分散不良,于汲取染料后在布面上形成斑点。
  2.常压上色时挥发之导染剂,在机顶凝聚,滴下落于被染物上。
  (21)经纱条纹(WarpStripe,YarnTextureStreak)
  外观:疋染之梭织布,布面经纱方向有降雨状之条纹。严峻者,在胚布之布面亦能看出。此种瑕疵,因检验场所之明暗度,观看之方向、距离之远近不同,会有呈现显著和不显著之差别。
  成因:
  1.由于织布用纱之支数、均匀度、捻数及纱之横截面形状等之差异而形成。
  2.选用之染料不当,特别在染绿色时较易发生。
  3.如系聚酯整理丝织物,上色前退浆处理不当,局部残留有糊剂,在上色时较不上色,颜色较浅,而显现有经向条纹。
  (22)上色横条(BarryDyeing,Filling Band in Shade)
  外观:在梭织物之纬向,或圆编针织物物之横向连续毛圈,经上色后颜色呈现较深或较浅之带状。
  成因:
  1.梭织胚布有密路或稀衖瑕疵。
  2.针织物物于织造时,喂纱张力不匀,或毛圈个数稀密不匀。
  3.织时使用规格相同而批号不同之丝状化学纤维纱。
  4.针织物用化学纤维丝,在丝整理过程中,加热过程温度之不均一。
  (23)染料点(DyeSpot)
  外观:
  1.在染中、浅色织物之布面,有同色系之微小色点。
  2.在漂白或浅色织物之布面,有他种染料之微小色点。
  成因:
  1.染料溶化不良,尚有微小之颗粒未溶化开。
  2.染料搬运途中发生飞扬,落于存放待整理之织物上。
  3.未将机械设备清洗洁净,于深色整理完毕后,继续整理浅色时。
  (24)绳状痕(RopeMark)
  外观:绳状上色时因织物缩成绳状,上色后布面沿布长之方向有不规则之颜色深浅皱纹。
  成因:利用文琪或液流式上色机上色时,织物未作预定型或定型不足。于上色中滚动条故障停止运转。急骤之升温或降温。上色浴比过小。织物在缸内打结等。
  (25)压染折痕(PaddingMark)
  外观:梭织物开幅压染时,织物在两轧辊间浴经向折迭,在通过压力线时,因厚薄之差而导致压吸率不等。折迭之部位较正常者颜色略浅。多发生在一疋织物之两布头部份。
  成因:
  1.待压染之织物在前处理过程中已产生折痕,定型时未能完全去除。
  2.压染机进布装置之扩布器失效,未能将织物张开。
  3.疋和疋间接缝不良,有皱缩或不整齐之现象。
  (26)木纹(Moire)
  外观:上色织物之表面,呈现木纹状之完泽斑。
  成因:
  1.经轴上色时,织物之收缩过大,而使卷层发生移动。
  2.经轴上色时,卷置过紧,致使上色液之循环不正常。
  (27)布边上色不良(UnevenDyeing on Selvage)
  外观:上色后之织物,布边呈现异于布面之色泽。
  成因:
  1.胚布之布边过松或过紧。
  2.上色前定型时,布边受高温夹板之夹持。
  3.上色时布边发生卷边。
  4.开幅交卷上色时,卷绕不齐,布边发生氧化作用。
  5.开幅交卷硫化或瓮染料上色时还原不足。
  6.开幅压染时布边和布面之压吸率不一致。
  7.上色后洗净不够充份,布边残留药品。
  (28)布边变色(Fadingof Selvage or Discoloration)
  外观:印染后整理后之成品织物,布边之颜色较正常者深浅不同。
  成因:
  1.树脂整理时,针板或夹板温度过高,染料发生升华逸去。
  2.使用回转圆筒烘干机烘干织物时,温度过高,布边围绕布圆筒上过紧。
  (29)布边痕(EdgeMark)
  外观:系指圆筒状针织物物,筒状平折两边转弯之部位,呈现上色异样之现象。
  成因:
  1.织造时所加之油剂变质。
  2.胚布存放不当或过久,布边受空气和阳完之作用而发生变质或污染。
  3.圆筒定型时,定型架温度过高。
  (30)烫痕
  外观:上色织物之布面,有上色较浅之大折痕,面积大小不一,方向亦无肯定,多发生在E/C混纺化纤织物梭织物。
  成因:系由于使用输送带式连续练漂机,机内充以饱和蒸汽,不锈钢输送带受高温干涸,和折迭其上之织物紧贴,使织物因受少而降低其吸色性。
  (31)异色污染(ColoredSpot)
  外观:织物表面呈现大面积无肯定形状之其它颜色污染。
  成因:
  1.织物在湿润状态时,和不同颜色之上色织物接触所发生之污染。若颜色相差悬殊者更为明显。
  2.在整理或搬运过程中,器具未能彻底洗净。
  (32)泡沫污染(ScumSpot)
  外观:织物表面有泡沫残渣贴附,烘干后成大片状或粗条状颜色略白之痕迹。
  成因:
  1.上色液之泡沫较多,附着于布面上。多由于选用之分散剂和助剂不当。
  2.还原液之泡沫较多,尤以使用瓮染料上色后还原时较易发生。
  3.在显色液中,若含有无法重氮化之不纯物时,则会形成泡沫浮渣。
  (33)凝集污染(TarringStrining)
  外观:上色时染料相互间、染料和助剂间发生凝集,而使染料溶化不良。上色后在布面上发生纹状或短条状颜色较深之污染。
  成因:
  1.染料溶化、分散欠佳,或染料中混有其它化学药品,及上色用水之硬度过高。
  2.染料和助剂之组合不相宜,或助剂之添加时机、次序不恰当。
  (34)滚筒污染
  外观:布疋在染整过程中,经过圆筒形装置时,因圆筒周面之不洁,例如黏有油质、化学药品、染料及其它污秽物等,污染到布面上。形状多为小片状,且两处污染间有肯定之距离。
  成因:
  1.导布辊黏有油迹。
  2.压辊黏有焦油状色淀,或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。
  3.烘干之圆筒黏有油渍及污秽物。
  (35)药品污染(ChemicalsStaining)
  外观:织物表面有点状、片状之变褪色、污染或变质。
  成因:由于非应该使用之化学药品渗入织物中而形成。
  (36)上色停机痕(DyeingStop Mark)
  外观:沿织物之纬向或横向,有一条2自10公分宽之痕迹,较正常之颜色为深或浅,且其两边有似水印状。
  成因:机械在正常运转期中,因停电、卷布或其它机械故障,突然停止运转时,织物被夹持在两轧辊间,发生在压吸上色液或压吸还原液时。
  (37)色斑
  外观:已包装好之成品织物,打开后布面有同色较深之斑点。
  成因:上色后整理后之织物,以密封式包装,因蒸发水汽之凝聚,对湿坚牢度较弱之染料和整理剂,会使其产生移动而形成斑点状之污点。
  (38)花纹模糊
  外观:印出之花纹线条不够清楚,使图案有模糊之感觉。
  成因:此种织物瑕疵多发生在罗拉印花。印花滚筒刻不善及刮刀压力过小,均会造成此种瑕疵。
  (39)脱版
  外观:两色或两色以上所印之花纹,未能遵照原设计之图样衔接组合,致有偏离或满底印花露白之现象。
  成因:在印两色以上之花纹时,版和版之关系位置未能确切对齐。
  (40)缺浆
  外观:原设计之花纹,部份或全部未印出。
  成因:
  1.罗拉印花机浆槽内之印花浆用完,未及时添加,或自动供浆设备故障。
  2.在罗大利印花机给浆泵浦故障。
  (41)印花断线
  外观:印细线条之花纹,花纹偶有中断之现象。
  成因:
  1.因花纹太细,罗拉印花制版深度不够,罗大利版孔目太子,印花浆不简单透过。
  2.调制之印花浆黏稠度偏高。
  (42)印花折痕
  外观:在印花织物之布面,沿经向或纵向有梭形或长条形之面积未印出花纹。
  成因:在印花时织物布面皱折重迭,被遮盖之部位未印上花纹。
  (43)塞版
  外观:印花织物之表面,有小点状面积之花纹未能印出,或印出渗合成点状。
  成因:多发生在纲版或罗大利印花,印花浆中之黏块状物,贴附在印花版上,阻挡印花浆通过。
  (44)渡色
  外观:印出之花纹不够明锐,有向花纹外渡出之现象。
  成因:
  1.印花浆之黏稠度不够。
  2.两色之印花浆重迭。
  (45)印花浆筒污染
  外观:白底印花之织物,受到极少量印花浆很均匀之污染,多发生于罗拉化之织物。
  成因:
  1.印花罗拉之镜面度不够,易于黏附印花浆。
  2.刮刀和印花滚筒接触不良,或刮刀未常常修磨,不够锋利。印白底黑色或深色较大之花纹最易发生。
  (46)刮刀污
  外观:印花织物之经向或纵向,有一段首尾整齐之单一颜色痕迹。在较宽者尚显示出中心部位无色,向两边由最深逐渐变浅而消逝。
  成因:印花浆中偶有结块或成团物,受罗拉印花机之刮刀加压,滑过印花滚筒之部份周面。
  (47)印花拉线
  外观:在罗拉印花之织物,印在布面上之花纹,沿织物之经向或纵向,印出一条或多条非印花滚筒上全部之细线。
  成因:印花滚筒雕刻修整不善,花纹槽边受到刮刀强力逼刮而发生破损。或印花浆中混有坚硬之微小碎屑,由花纹槽开始将印花滚筒刮伤。
  (48)印花拖尾
  外观:在罗拉印花花纹为圆点之织物,在圆点之沿织物长向侧,有拖摸之痕迹,使部份花纹边不够整齐。
  成因:印花时吃浆太重。进布和出布张力不匀。织物表面之毛绒积存在刮刀上。
  (49)印花跳刀
  外观:印花织物之花纹沿织物之长向,成波浪式之颜色深浅变化。
  成因:罗拉印花机之刮刀安装和加压不适宜。
  (50)接版不良
  外观:印花织物之连续花纹,在其版距接合之部位,未能恰好衔接,多发生在纲版印花织物。
  成因:
  1.印花所用之纲版制版不良。
  2.印花前装版前版距未能确切操纵。
  (51)底布接缝污染
  外观:印花织物之花纹,在沿织物之有效宽度方向,有一条花纹极模糊之痕迹,但模糊之成度全条并不一致。
  成因:罗拉印花使用之底布成环状,接缝处因重迭而较厚,易吸有较多之水份,经烘干仍会较一般布面为湿。和被印之织物迭合,会浸湿被印之织物,印上之印花浆则发生渗入扩散。
  (52)印花停机痕(PrintingStop Mark)
  外观:印花织物之花纹沿织物之有效宽度方向,有一条全有效宽度约5至15公分各色印花浆相混渗合之痕迹,无花纹图案之显示。
  成因:印花机停止运转,印花滚筒或滚纲未马上升起,继续压在布面上,致使过量之印花浆渗入布中。
  (53)水滚痕
  外观:在上色或印花织物之布面,有圆点形或较大片状面积颜色较浅之痕迹。痕迹之边缘往往较中心部位为深。
  成因:上色或印花后尚未继续后处理之织物,存放期间,因厂房内蒸汽凝聚水滴下,落于织物上,水滴部份即会发生显著之变色,即令是予以烘干处理,亦无法恢复至原色。此乃是水滴以结晶水之形态和染料起结合所致。如使用烫斗高温烫干,即可能恢复至原色。使用瓮染料对纤维素纤维织物上色,有此种水滚痕发生时最为显著。
  (54)发色斑
  外观:打底和上色或印花后之织物,经发色处理后,布面所产生之颜色,有较浅不规则之片状斑。
  成因:
  1.染料之打底液和颜色液浓度调配之比例不当。
  2.打底后烘干之温度过高。
  3.连续上色所使用之还原剂溶化不完全。
  4.在热蒸过程中,蒸箱内之空气未完全排解,因而织物和空气接触。
  5.在热蒸过程中,蒸箱内之温度不均一。
  6.染料之氧化发生不完全。
  7.上色或印花后在发色前,织物受到日完直接照耀。
  (55)树脂斑
  外观:经树脂整理之成品织物,布面上有干固之树脂斑。视之有完泽反射,触之感觉平滑且挺硬。
  成因:在树脂整理过程,树脂未能充份均匀溶化,织物通过树脂浆槽,附黏于布面上,再经轧辊压挤,成片状紧黏于布面上。
  (56)表面树脂
  外观:经树脂整理之成品物,树脂浮于布面,以手指甲轻轻划过,会产生一条条之抓痕。
  成因:于树脂整理时,树脂压吸率过大,开始烘干之温度太高。
  (57)毛球
  外观:树脂整理之成品织物,布面有起毛球之现象。毛织品、聚酯短纤维品、以及和聚酯短纤之混纺化纤织物织品,则较易发生。
  成因:
  1.织物在树脂整理前,表面仍有大量之毛羽。
  2.树脂整理时,树脂液中未添加防起毛球剂,或适当之平滑剂。
  (58)裂纱
  外观:纬编针织物布,其中一列之毛圈被拉开趋向平直。
  成因:纬编针织物物,于定型或树脂整理时,进布方向错误,致有一列毛圈被拉平直。
  (59)布面发亮
  外观:布面过平,有非所期望之亮完,多发生于化学纤维针织物物。
  成因:在树脂整理时,施于织物之张力过大。
  (60)布面不平
  外观:将全幅约1码长之织物,平展于一平台上,布身有呈现凹凸不平之现象,多发生于纬编织布。
  成因:定型或树脂整理效果欠佳,使织物之纵横向收缩发生不一。
  (61)弹性不良
  外观:具伸缩性之针织物布,沿纵横向略作拉伸后,不能回复原状,且呈现皱纹。
  成因:
  1.织造所用之加丝,卷缩坚牢度较差。
  2.定型或树脂整理时,设定之温度过高,或织物受高温加热之时间过久,使织物中之整理丝丧失部份回复性。
  (62)纸感(PaperLike)
  外观:织物布面平滑,且略挺硬,少伸缩性,如同纸张。
  成因:供作织物之化学丝状纤维,在沸水中之收缩率甚低,例如仅达2~3%,故在其织物整理之过程中,无法充份收缩,使织物呈现纸感。
  4.生成原因难以回属及专业整理者
  (1)油经
  外观:在织物中经纱单独一段受到油脂等污染。
  成因:纬纱在织造前,摇纱、络筒或络纬时,受到机械之润滑油类浸渍。
  (2)油纬
  外观:在织物中纬纱单独一段受到油脂等污染。
  成因:纬纱在织造时,摇纱、络筒或络纬时,受到机械之润滑油类浸渍。
  (3)油纱
  外观:针织物布中之纱,单独一段受到油脂等污染。
  成因:在织造前于络筒时或运送途中,受到油脂等之污染。
  (4)油污
  外观:胚布或成品布,有滚状、片状面积大小不等之油污。
  成因:
  1.织造或印染后整理过程中,溅泼到润滑油类。
  2.运送途中受到油脂类之污染。
  (5)水渍
  外观:胚布或成品布之布面,有被水浸渍后自然风干之痕迹。
  成因:
  1.胚布或成品布,受到水之浸渍。
  2.胚布上之油经、油纬,或胚布和成品布上之油污,经清洗后残留之痕迹。
  (6)摩擦痕(ChafeMark)
  外观:在整理过程中,因织物受到摩擦而布面构成完泽、色相、组织等之差异。
  成因:
  1.在整理过程中,织物输送、放置受到意外之摩擦。
  2.利用文琪机上色时,椭圆轮和布疋间发生滑动。
  3.在各整理过程机器内,受到粗糙面之摩擦。
  (7)破洞
  外观:胚布或成品布之布面,有经纱和纬纱被截断而形成之破洞。
  成因:运送或存放期中,受到尖锐物之碰撞。人力搬动时使用手钓。
  (8)折痕
  外观:布面有一条折迭之痕迹,凸凹不平成一槽沟,较宽,非细线状。施以张力则平坦消逝,常发生在布长之方向及一疋布之首尾。
  成因:
  1.胚布折码成疋时,布面不平。经油压机打包时,所施之压过大。
  2.于前处理工程疋和疋间接缝处有皱折。
  3.前处理工程进布时开布器未将布幅充份开展,及进布时布疋所受之牵力过大。
  4.前处理工程中,机器洗槽中之导布辊不平行,或有弯曲。
  5.前处理工程中,机器压辊前之弯曲开布辊,调整之角度过大或过小,以及弯曲开布辊周面磨损,布疋在进入压辊前,未充份全幅平坦展开。
  6.使用回转圆筒烘干机布疋时,布疋有折皱状况,包绕于圆筒上。
  7.布疋拉宽或定型时,未将已产生之折痕拉平。
  (9)起毛不匀
  外观:拉毛布、灯芯绒、天鹅绒、毛巾等起毛织物,毛簇或毛圈之长短、疏密有不均匀之现象。
  成因:
  1.拉毛时织物有皱折,或织物所受之张力不均匀。
  2.灯芯绒、天鹅绒剪毛时未操纵平齐。
  3.毛巾织造时,毛经所形成之毛圈大小不一。
  (10)脱毛
  外观:剪毛织物之毛簇,有易于拔取脱落之现象。
  成因:织物之组织设计不当,剪断后成毛簇之纱,所受之夹持力过小。
  (11)波纹
  外观:在织物中有大片面积之纱线支数,发生移动不在原位,布面产生密度不均一之波浪弯曲。在经纱远较纬纱为细,或经纱系丝状纤维,而纬纱系纺纱之织物,最易发生。
  成因:
  1.利用文琪上色机上色时,浴比过小,投入织物之长度过多。椭圆轮转动太快。织物打结受到异样之张力。
  2.利用液流上色机上色时,浴比小投入布量多。喷嘴之喷流过强。
  3.开幅连续生产使用之导布器和开布滚辊,扩张之角度太大。
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