纯棉活性印花织物色差产生原因及改进方法

纯棉织物印花大多采用活性染料。提高纯棉活性印花一次成功率，将色差控制在合理范围内，对于提高生产效率、节能减排和大幅度降低生产成本具有重要意义。本文根据生产实践，总结分析生产过程中易造成色差的因素，并提出相应的控制措施。

前处理

前处理均匀一致，才能为控制色差提供保证。若前处理不能满足要求，后续加工也很难达到预期效果。因此，要控制色差，必须从前处理抓起。

1翻布缝头

同一布车要求用同种规格、同一厂家、同批次的坯布缝在一起。如果单子太小，不同批次的布需要拼车，一定要做好标记，以便于后道工序区分。 

2烧毛

坯布浆料中一般含有大量化学浆料，如果车速忽快忽慢，或者火口不均匀，织物经过火口时布面不平整，会导致退浆不匀，引起色差。所以，烧毛车速应一致，布面平整，火口均匀。 

3练漂

煮练时，烧碱和助剂的用量要严格控制，汽蒸时间、温度、轧余率和水洗等工艺条件要稳定。煮练后，双氧水漂白要充分水洗，防止双氧水残留。烘干落布幅宽一致，含潮相同。 

4丝光

严格控制车速和烧碱浓度，落布后测试毛效、钡值。丝光进布的含潮差异不能过大，特别是一些厚重织物。因为布面含潮不匀，会导致丝光效果不一致，使印花效果产生差异。棉纤维充分丝光，染料对纤维的亲和力增加，吸附后不易随水分迁移，且在汽蒸过程中与纤维发生共价键结合，使织物表面得色深且饱满均匀。 

5磨毛

磨毛布磨毛效果要均匀一致。砂皮不建议太粗，好在280目以上。磨毛过程中，张力和车速应均匀一致，砂皮也要经常更换。因为磨毛时间过长，砂皮表面粗槌度降低，磨毛效果下降。磨毛不均匀也会导致印花得色不一致，产生色差。 

印花处方和工艺条件

1色浆处方

染料

印花所选染料的反应性要适中且相近 。 反应性太强，色浆的稳定性不好，特别在夏季，随着储存时间的延长，染料色浆得色明显下降；反应性太弱，汽蒸过程中染料不能充分反应，随工艺条件波动会产生明显色差。拼色时，同一处方的染料反应性应尽量接近，这样不会因为工艺条件波动而产生明显的色相变化。

避免用对pH值敏感的染料来拼色。例如，C.I.活性黑8(国产的活性黑K-BR，德司达的活性黑PX-N黑)和 P-SG黑,其色光对pH值非常敏感，在酸性条件下色光偏红，在中性及弱碱性条件下偏绿。选用该类染料，很容易因为布面pH值的微小波动而产生明显色差。

有的染料对汽蒸时的湿度比较敏感，如KN-B黑。当相对湿度为30%~100%时，随着湿度增加，其得色量逐渐下降。其他一些类型的染料如P-SG黑，在相对湿度80%~96%范田内得色量变化很小。

采用非对比色染料拼色，如亨斯迈的NC型活性染料组合。

选用的染料牢度要好，尤其是水洗牢度要好，否则印花后随水洗条件的波动，布面浮色的残留程度不一致，同样造成色差。

海集酸钠

若海藻酸钠浆料含有Ca2+，它能与海藻酸钠分子中的撥基结合降低其电负性，减弱海藻酸钠与染料分子之间的静电斥力，导致海藻酸钠分子中的羧基与染料反应，降低活性染料在棉织物上的得色量，并因给色不稳定而造成色差。如果含有淀粉浆，则淀粉的羟基同样能够与活性染料反应，降低得色量。所以，要想获得较高的稳定的固色率，应选用优质的海藻酸钠。 

成剂

碱剂在汽蒸过程中为活性染料与纤维反应提供佳的pH值，常用的碱剂为小苏打和纯碱。印花应根据染料的反应性，合理选用碱剂种类及其用量。碱性过强，一些反应性强的染料色浆储存稳定性变差，会过早水解；碱性不足，一些反应性差的染料不能充分固着在纤维上，同样造成染料浪费，产生色差 。

防染盐S

防染盐S是一种弱氧化剂，能够防止烘燥和汽蒸过程中的还原性物质对染料产生破坏。防染盐的用量要合理，用量过少，不能很好地防止还原性物质对染料产生破坏，产生色差；用量过大，一些不耐氧化的染料同样会产生色变，例如蒽醌型的活性艳蓝染料，色光会萎暗不鲜艳 。 

尿素

尿素在印花过程中起吸湿、助溶作用。但在高温下它会与乙烯砜活性基反应，同时消耗一部分碱剂。对于一些含有乙烯砜活性基的染料，尿素用量应尽量低；对于溶解度不高的不含乙烯砜活性基的染料，应适当加大用量。尿素用量过高或者过低，都会使印花的得色不稳定，导致色差。

六偏磷酸钠

六偏磷酸钠的主要作用是络合色浆中的钙镁离子。 印染厂的水质硬度较大,或海藻酸钠中的钙离子含量较高,可加入六偏磷酸钠,以避免钙镁离子与海藻酸钠结合而降低得色量,导致产生色差 。