丝网印花过程问题分析

丝网印花过程问题分析

    在印花生产过程中，由于印花台板、丝网版、刮板、涂料印花色浆、刮印操作和后处理等方面的影响，很容易在织物上造成印花瑕疵，使产品外观受到影响并使经济效益下降。下面对针织内衣织物进行平网涂料印花时常见的一些疵点的形态加以说明并分析产生的主要原因。

一、对花不准(错版、套版不准、错花)

两种以上颜色的花型，印花织物上的全部或部分花型中有一种或几种颜色的花纹脱开或压叠，未印在应该的位置上，与花型标样不符，叫作对花不准。

故障原因:

①印花版和印花台或印花机上的定位器配合间隙过大，印花版上定位器松动时，刮板运行与版面产生的力使印花版向用力大的方向移动，花纹未印在应该的位置。

②印花版框变形、粘贴在版框上的丝网有局部松动或脱开现象，使印版上部分花纹移动了原来的位置。

③一个花型中的每个印花版版面干湿程度相差较大，湿度大的版面较松涨或局部松弛严重，刮板运行时使版面的花纹向受力方向移动，织物上花纹的局部或全部发生不同程度的错位。

④在印花版运行期间，牵动了被印的衣片或匹布，使已印的花纹在印台上移位。

⑤各个印花版绷网时的丝网张力相差较大或不均匀，在受温度、湿度影响时，丝网张力小或不均匀的版面花纹容易移位。

二、渗化(扩散、洇色)

织物上一种或几种颜色花纹的轮廓边缘向外扩展，在花纹边缘的全部或局部形成了与花纹颜色相同色泽较淡的毛糙色边，两种不同颜色的花纹相接或很邻近时还会出现第三色相，这种现象称为渗化。

故障原因:

①涂料印花色浆中增稠剂含量不足或水加入过多，印浆黏稠度达不到应用要求。由于印浆的流动速度较快，使织物上的花纹色浆向花纹边缘以外流动较多，形成花纹轮廓不清晰现象。

②印花操作时，刮板运行的速度慢、压力大、带浆量多、往返次数频繁等，都会使花纹给浆量过多，因超过了织物载浆量，色浆就向花纹以外渗色。

③花纹面积大、织物得浆量多时，印花后的织物较长时间多层叠放，使织物湿度增大，花纹色浆很容易向外扩散。

④配制印花色浆时搅拌不均匀或印浆直接加水稀释，影响或破坏了印浆在乳化状态时的稳定性。

⑤在合成纤维织物、合成纤维多于天然纤维的混纺或交织织物上印花时，因为合成纤维具有疏水性，印浆很容易向花纹外渗化。

⑥组织比较稀疏的薄织物，吸浆能力较小，对载浆量特别敏感，色浆量稍多就容易发生渗化。

三、露底(干版)

织物上的花纹没得到足够的色浆，色泽浅淡不清晰，露出了织物的底色或细花纹发生断缺的现象称为露底。

故障原因:

①由于版框变形将版面翘起离开了铺贴在印台上的织物，使部分花纹给浆不足(甚至产生脱浆)。

②刮板运行时速度快、压力小、带浆量不足、刮板橡胶太硬、刃口太尖等都容易使花纹得浆不足。

③花纹、部分网孔堵塞及色浆太厚，使色浆过网率降低，织物上花纹得浆不足。

④纱线较粗或组织稀疏的厚织物，由于织物表面凹凸不平，凹下的部分就容易得浆不足。

⑤印台局部低洼或印台凹凸不平，使织物上的花纹得浆不足。

⑥织物的严重皱折在印台上没完全展开，或铺贴衣片时造成严重皱折，印花时皱折内部和凸起的皱折两侧就不能得到色浆，而露出织物底色。

四、色差

印花织物上某种花纹的颜色与工艺标样之间或印花织物上某一种花纹颜色之间的差别称为色差。色差是由色调、亮度、纯度的差别所造成的综合结果。

故障原因:

①使用的涂料色浆色相、色光、色饱和度等与生产工艺要求不符。

②配制印浆时称量涂料不准确。

③盛印花色浆的容器内有不同颜色的残留色浆。

④印浆的稠度，织物的密度、厚度、湿度，印花时刮板运行的速度、压力、带浆量等因素，都会影响织物上花纹颜色在色调、亮度、纯度方面的变化。

五、花纹色泽深浅不均

织物上同一颜色的花纹色泽深浅不一致，花纹面积较大时呈现无规律的散片状或横向色档及有规律的纵向色档，称之花纹色泽深浅不均。

故障原因:

①印花操作时，刮板运行的速度和压力不一致或带浆不均，使花纹的给浆量有多有少，织物得浆量多的花纹色泽较深。

②运行着的刮板跳动或稍许抬起时，版面上花纹部位残留的色浆则通过网孔到织物上，造成色泽较深的横向色档。

③橡胶刮板刃口弯曲不平齐、刮印时压力和带浆量不均匀，使织物上的花纹呈现有规律的、深浅不一致的纵向色档。

④印花台局部低凹或印花版版面离开印台上织物较远，也会使花纹给浆不足而色泽浅淡。