优化工艺 降低能耗

　　在过去的几十年中，站达将这些影响可持续节能的因素系统地贯彻落实到纺纱系统的开辟中。惟独操纵了整个纺纱线生产的工艺流程，才会知道关键部位对节能的影响，作为纺纱系统供应商的站达在这方面具有优势。

　　在DINEN16001“能源治理系统——指导使用要求”中，说明了企业降低能源成本的若干办法。2009年，该标准已经在德国强制执行，但飞快会被国际通用的ISO50001所替代。该标准对企业能耗的规划与合理使用进行了集中规范。固然，其中提到的治理系统惟独在节能设备与工厂运行时发挥效果。要想符合该国际标准，企业要做的步就是清查有能源消耗的区域，并将能耗进行量化。当清查清单列出后，要考虑的就是哪些区域应该使用那些有潜力的节能办法。

　　不同的后道纺纱系统能耗不同，这和工艺流程有关。我们采纳四种不同纺纱工艺纺制Ne30天丝和棉混纺化纤织物（50/50）机织纱。假如仅考虑纺纱线的生产成本，忽略纺纱线本身的各项指标，经济的是转杯纺，其次是喷气纺，相比之下，传统的密切纺与环锭纺系统纺纱成本高。对于能耗成本只占纺纱总成本18%的喷气纺来说，它无疑是节能的。而密切纺的能耗成本占总成本的19%，传统的环锭纺则为20%。

　　能耗在整个生产成本中的比重还和纱线支数紧密相关。纱线支数越高，每公斤纱生产所需能耗越大。随着支数的提高，能耗比重增长快的转杯纺，而喷气纺慢。比如生产Ne40纱时，每公斤喷气纱能耗小，其次分离是转杯纺普梳纱，环锭纱与密切纱。假如纱线支数为Ne50，区别会更大，喷气纺依旧是节能的，转杯纺与环锭纺（包含密切纺）的能耗几乎相同。值得一提的是，在实际生产中使用转杯纺生产Ne50纱并不常见。相比之下，生产粗支纱时，转杯纺的能耗低，接下来依次分离是喷气纺与环锭纺，但实际生产中很少使用喷气纺生产纱线支数低于Ne24的纱。

　　对于不同的纺纱工艺，它们各个工序的能耗区别很大。我们以30英支50/50天丝和棉混纺化纤织物纱为例进行说明。在整个纺纱流程中，转杯纺纱工序的能耗占总能耗的80%，喷气纺工序占68%，而环锭纺与密切纺工序只占58%。在环锭纺纱厂里，络筒与粗纱是能耗高的工序；在喷气纺工厂，喷气纺纱机与并条机的能耗高；在转杯纺工厂，梳棉机排在转杯纺纱机之后，是能耗第二高的设备。这样一瞧，节能的重点就显而易见了。通常情况下，纱线支数越高，后纺设备的能耗占比越大，转杯纺纱厂的生产实践清晰地说明了这一点，纱线支数为Ne30时，后纺设备占总能耗的80%，Ne40时就上升到86%，到Ne50时甚至高达91%。

　　能源治理基于明确节能措施是否达到预期效果及其可操作性；是否将高效节能的措施固定下来，长期执行。在具体运用中，比如说，长期在纺纱厂负责每月能源管控的人员就应该要了解压缩空气管道有没有泄露，或者鼓舞员工故意识地在人离开后关灯等。