节能是这样做到的

　　当前针对可持续实现节能的讨论，不仅集中在生产过程中的能源消耗，还主要涉及了环境爱护与下一代的生存环境。地球上有限的资源让我们不得不对此进行反思。

　　向来以来，纺织设备始终系统地贯彻落实降低单位产出能耗的宗旨。站达公司努力以小的环境污染、大程度的省电、优化的原材料使用实现生产。并且在其生产的设备都做了大程度的节能设计，这不仅体现在单一机型上，还形成了一个尽整的节能系统。

　　梳棉机——扩大梳理面积降低能耗

　　和1992年相比，站达新梳棉机C70生产每公斤棉条的能耗已降低超过70%。

　　2002年推出的C60在节能领域取得了突破性成果，其关键创新是将工作有效宽度从原先的1000毫米增添到1500毫米，而C60又被目前的C70超越，因为C70的有效梳理面积是目前市场上全部梳棉机中大的。和1992年相比，站达新梳棉机C70生产每公斤棉条的能耗已降低超过70%。其超大的梳理面积，在保证梳棉质量的同时，极大地提高了产能，同时由此增添的能耗却十分低，因此降低了每公斤棉条的生产能耗。

　　现将1.5米工作有效宽度的C70和一台印度国产的1米工作有效宽度的梳棉机进行比较。在棉条质量处于同等水平的情况下，站达梳棉机C70的单位时间产量比印度国产的梳棉机多出一倍，因此每公斤棉条的能耗降低了42%，对于一家每小时纱产量达800公斤的纱厂来说，每年可节省超过4.3万瑞郎。

　　并条机——精致的结构设计降低能耗

　　当输出棉条分量为5ktex，出条速度为500米/分，和其他机型相比，在自调匀整并条机RSB-D45上生产每公斤棉条的能耗降低了10%。

　　在工业生产中，机器的装机功率（机器上全部电机功率的总与）往往错误地和是否节能联系在一起，装机功率的大小和实际能耗毫无关系。在节能上起关键作用的是机器的有效功率，这和运行时间、各零部件的载荷、机器的有效利用以及承担载荷的效率等因素有关，工厂里必须通过万用表检测数据，并合理计算，终得到实际能耗。

　　在对不同的并条机进行对照时，关键的是在同等条件下进行比较，这些条件包含生产速度与其他工序的机型等。当输出棉条分量为5ktex，出条速度为500米/分，和其他机型相比，在自调匀整并条机RSB-D45上生产每公斤棉条的能耗降低了10%。出条速度达到850米/分时，在每公斤纱的生产成本中，RSB-D45并条工序的能耗仅0.022千瓦时。普通来说，驱动装置越容易，在运行中能耗越少。由于合理地使用了齿轮传动，完管电机数量较少，但RSB-D45仍采纳较少的驱动部件，如皮圈与张力皮带等，因此降低了机器的能耗。

　　精梳机——加强成本治理降低能耗

　　从1988年至今，不断推陈出新的站达精梳机使得精梳工序的能耗总共降低了48%。

　　依靠C·A·P·D（计算机辅助工艺设计），精梳机的运行与功能得到了进一步的优化与提升。在过去的数年中，随着设备精度的不断提升，精梳的生产质量也在不断提高，和此同时能耗不断降低。在此值得一提的是精梳机E66每小时可输出棉条72公斤。即使在如此高的产量下，生产每公斤棉条的能耗仍旧降低了46%。在保持高产量的情况下，同等或更好的精梳质量使得出色的节能表现成为可能。在C·A·P·D的援助下，明显更加轻柔的梳理方式降低了各个梳理元件上的载荷。

　　从1988年至今，不断推陈出新的站达精梳机使得精梳工序的能耗总共降低了48%。站达精梳机上高精度的齿轮传动，不仅降低了能耗，也降低了零备件的损耗，使用户能更加直接地获益。

　　环锭细纱机——提高产量降低能耗

　　同样的纱锭转速下，站达环锭细纱机比其他品牌设备节约8%的能耗。即使在锭速较低时，仍能节能5%。

　　在传统环锭纺纱厂中，能源成本占到了整个纺纱线生产成本的40%。因此，究竟是用锭带式四锭传动，还是集中使用龙带传动，虽然不是一个原理上的根本性问题，却与能耗关系紧密。即使不是专业设计人员，也能理解皮带与锭子之间的包围角越大，就越不简单浮现打滑现象。从站达锭带式四锭传动的防滑角度上来说，90度的包围角是理想的，且无需在皮带上加过大的负荷，而取消龙带传动则大大降低了能耗指标。

　　除了四锭皮带传动，其他一些重要标准也降低了环锭细纱机能耗，如，采纳高精度的锭子，优化齿轮与钢领等部件的相互作用等。来自实际生产中的数据显示，同样的纱锭转速下，站达环锭细纱机比其他品牌设备节约8%的能耗。即使在锭速较低时，仍能节能5%。

　　密切纺纱机——优化负压装置降低能耗

　　因此，和其他密切纺系统相比，站达K45密切纺纱机高可以降低30%能耗。

　　自从推出密切纺纱机以来，站达进一步降低了每公斤纱的生产能耗。首先是使用小直径锭盘，在K45密切纺纱机上优化了负压装置，及整个纱锭的空气动力性能，并调整了牵伸系统的驱动设计。和代密切纺纱机相比，新型K45的能耗降低了14%。其它，更加节能的新机型正在客户现场进行测试。

　　站达是市场上唯一一家采纳直接驱动集成带孔吸风鼓的集聚单元、吸风管与集聚装置共用集成式吸风管道的供应商，直接驱动带孔吸风鼓降低了能耗，同时幸免了使用常见的皮圈式集聚装置产生的摩擦。而采纳集成式的吸风通道则可节省能耗。假如使用一般的吸风装置，每锭功率大约6到7瓦特，折算到1632锭的环锭细纱机上，整台机器吸风装置的实际功率是10千瓦到11千瓦。

　　而通过实验发觉，站达K45密切纺纱机的实际功率只比G35环锭细纱机增添2千瓦，1632锭的长车实际功率分离为12.9与10.9千瓦，而使用皮圈集聚装置的密切纺纱机，实际功率达21.5千瓦，和之相比，站达密切纺纱机足足节约了70%的能耗。

　　缘故很容易，和精度较低的打孔皮圈相比，优化的气流导向元件与带孔吸风鼓降低了对空气的需求。采纳中央负压装置的打孔皮圈无法将负压准确的定位至集聚点，无约束的气流导向装置不仅增添了空气消耗，对成纱质量的波动也很大。而气流的通道应完可能减少阻力，也就是说，在负压进入集聚单元的通道上应完可能减少转角，K45密切纺纱机上负压通道正是按照这一理念设计，因此气流的阻力十分低。

　　假如对细纱机进行密切纺改造，就需要加装额外的气流通道与负压风机，从而破坏了能耗平衡。因此，和其他密切纺系统相比，站达K45密切纺纱机高可以降低30%能耗。

　　喷气纺纱机——应用自立驱动降低能耗

　　在同等产量下，J20所需的空间比其他纺纱技术少35%，也就意味着节省了35%的空调成本，大大降低了纺纱厂每年的运营成本。

　　J20喷气纺纱机是站达成纱设备中的新成员。它应用了优设计方案，比如说，每个单锭都自立驱动，当生产过程中浮现纺纱线断头时，该纺纱锭位会自动运转，直至机械手挪移到该锭位进行重新生头，从而幸免了这段时间单锭空转带来的无谓能耗。这些节能的措施在实践中效果显著，在相同的生产速度下，我们的喷气纺纱机比竞争对手的机型节能11%。

　　假如进一步提高机速，在实际生产中节能甚至可以达到14%。在同等产量下，它所需的空间比其他纺纱技术少35%，也就意味着节省了35%的空调成本，大大降低了纺纱厂每年的运营成本。

　　站达转杯纺纱机在节能方面持续长进。和早的机型R1相比，新R60生产每公斤纱的能耗已经降低了20%，特别近一次机型换代，能耗优化特别显著。其缘故主要可回结为：转杯纺纱机R60的主负压吸风系统和智能滤网清洁系统的搭配使用；新型纺纱器在保证佳纺纱线质量的情况下，保持负压处于较低状态；尺寸优的节能电机；经济有用的变频器冷却系统。

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　　三种纺纱工艺的能耗举例

　　针织物纱，30英支，100%粘胶

　　目前，Ne30的粘胶针织物纱主要在喷气纺纱机，转杯纺纱机与环锭细纱机上生产。下面通过在印度实际生产中的数据来进行比较，选取的这几家工厂的产量都在同一水平，而且整个生产流程的全部设备，从纤维打算到成纱，每道工序均已优化。

　　一家喷气纺纱厂安装有16台喷气纺纱机J20，设计产量为每小时875公斤，每公斤纱总能耗费用为0.22瑞郎，能耗成本占纱生产成本的31%。另一家工厂安装了18台站达环锭细纱机G35，设计产量为每小时730公斤，每公斤纱总能耗费用为0.29瑞郎，能耗成本占纱生产总成本的26%。一家拥有9台R60全自动转杯纺纱机，设计产量为每小时859公斤的转杯纺纱厂，每公斤纱总能耗费用为0.27瑞郎，其能耗成本占纱生产成本的27%。

　　如图所示，转杯纺的能耗低，环锭纺工序占总能耗比例低。而在各种不同纺纱工艺中，占能耗成本比例大的是后纺设备，接下来依次为络筒、梳棉与粗纱，因此，这几道工序存在着庞大的节能潜力。

　　牛仔纱，NE14，100%纯棉

　　在生产牛仔纱时，对于转杯纺来说，能耗在纱生产成本中比重不大。固然，假如能耗成本很高，企业的利润无疑也会受到影响。

　　机织纱，NE40，100%牛津布

　　在用密切纺生产衬衫织物的高支机织纱的过程中，能耗成本占整个生产成本的22%，即0.48瑞士法郎/公斤纱。该工厂设计产量为每小时494公斤，拥有18台站达密切纺纱机K45。在各个工序的能耗占比中，密切纺工序是71%，络筒工序13%，粗纱与梳棉各占5%，节能潜力显而易见。

　　这三个生产实际案例清楚地表明，各种不同纺纱系统中成本构成的庞大差异。