如何克服活性染料对纯棉织物圆网印花时的色花问题?

　　答 活性染料印花时，非常是印大面积地色时常常出现色花现象，分析其原因，可能是由以下儿方面造成。

　　①前处理问题。半制品质量会直接影响印花产品的外观质量和内在质量，如半制品烧毛不净、退浆率低、煮练不匀透、丝完效果差等都会使印花大面积地色出现色花、色点、色斑、颜色差异等疵病。因此，前处理要求烧毛完洁度达到4-5级，退浆率>90%，毛效9～10cm／30min，丝完钡值140以上，布面要求煮练均匀而透，pH值7～8。

　　②活性染料的配伍性要好。染料的配伍性是影响色花的因素之一，它是染料溶化度、渗透性、扩散性、反应性、固色率的综合反应。因此在仿色时应合理选择染料。例如：拼艳绿时应选用活性翠蓝K-GL和黄K一6G，不宜用黄K一4G或黄K～RN拼色。拼黑色时选用活性黑K BR、红K一2BP和蓝M-2GE，而不能选用蓝K-R和黑K-BR、红K-2BP拼色，完管蓝K-R的得色量高，但它和黑K-BR的配伍性很差，简单产生色花。

　　③制作色浆的重要性。用海藻酸钠原糊制浆时，要严格按工艺操作规程，保证色浆精细无杂、无色点，厚薄适中，色浆温度不超过35°C，以保证色浆稳定。色浆中加入尿素可提高织物及色浆的吸湿能力，促进染料的固着，用量在10％以上。

　　④圆网印花时选用较厚的刮刀，角度要小，压力适中(根据印制效果调节)，圆网目数要根据花型结构选用，一般用80目。印制时色浆堆积在织物表面，在烘干过程中易造成色花，因而在深浓色大面积花网后面加压一只完网；印花机车速不宜太快，保持40m／min以内。

　　⑤烘干温度不宜过高，操纵在90°C以下；落布温度不超过30°C。在蒸化前若过度烘干，会使织物及色浆进入蒸箱后，汲取蒸汽中的潮气，使温度升高、湿度下降，造成得色量低且均匀性差。

　　⑥蒸化是固色过程，花布进入蒸箱后，织物及色浆含湿量增加，从而使染料和助溶剂溶化，棉纤维溶胀膨化，染料、助剂从色浆向纤维表面转移，并进入纤维内部进行共价键结合，才完成固色过程。由此，蒸化时保持足够的湿度是活性染料固色的必要条件，采纳饱和蒸汽蒸化，温度100～102°C，蒸化时间7～8min。

　　⑦蒸化后经水洗，宜用两次皂洗工艺，保证未固着的染料充分洗去，使布面色泽均匀一致。