筒子纱染色时经常出现筒子内外层色差，其原因何在?如何防止?

答 造成筒子纱上色内、外层颜色差异的原因是多方面的，现就其主要产生原因及预防方法分述如下。
　　①水质要求。筒子纱上色对水质要求较高，一般要求为：含游离氯<0.05mg／L；硬度< 25mg／kg；混浊度<3°；含铁<0.1mg／kg。水质含氯偏高，对氯敏感的活性染料就会发生色变，造成筒子纱外层和内层颜色差异。水质浑浊表示水中含有一些悬浮物和其他微粒，在上色时，筒子纱如同一个“过滤器”，其杂质等在纱层中吸附，使之不能正常流通，能导致内、外层颜色差异。水中含Fe2+、Fe3+量过多，会使漂白、浅色产品内层纱及筒纱之间两端接触紧密处产生铁绣黄圈，且在氧漂过程中起催化作用，造成筒子纱脆损。水质硬度过高，对绝大多数染料能产生凝聚而造成上色疵病。
　　②筒子纱预缩。如果是涤／棉花纱线，在络筒前必须经130℃汽蒸处理30min，将纱退捻到具有肯定的回缩，而预缩工序往往被许多染厂所忽视：如涤／棉花纱线在煮练及高温上色时，就会产生严峻收缩（5％～10％收缩率），而筒纱内层比外层收缩更快、更紧密，不易使染液均匀渗透。而纯棉筒子纱则不存在收缩。
　　③筒子纱卷绕密度。筒子纱卷绕方式及卷绕密度对造成内、外层颜色差异有极大关系。筒子纱卷绕密度过低会使筒子纱外形变形或崩跨，若密度过大，筒纱紧硬，染液穿透困难，造成断路和颜色差异。卷绕密度要根据上色机泵的扬程高低及外加压力情况而定，一般情况下卷绕密度为：未丝完棉花纱线0.3～0.4g／cm3（卷硬度30～20）；丝完棉花纱线0.35～0.25g／cm3（卷硬度25～15）；涤棉混纺化纤织物纱0.3～0.4g／cm3（卷硬度30～20）；锦纶纱0.2～0.3g／cm3（卷硬度30～20）。筒子纱线支数数越高，相应卷绕密度应越小。筒子纱成形必须良好，松软均匀，每只筒子重量相同、直径相同，不可过硬、过软，不可以一头硬、一头软；不可有硬条凸起或硬边，要预防搬运时筒子受压变形等。
　　④泵的扬程流量，正反循环时间。筒子纱上色时染液要靠泵的扬程渗透到筒子纱内层，通过内外往复循环达到上色平衡。筒子纱上色时要求泵有足移的扬程流量，并可通过染液旁通阀来调节。如扬程流量过大，会使纱中部分短纤维脱出纱捻而浮出，起毛乃至断裂；如扬程过小，造成染液渗透不良，产生筒子纱中层比外层浅的现象。一般Cotton纱的流量在35～50L／（min·kg）之间，T／C纱在30～40L／（min·kg）之间。筒子纱在上色过程中正反循环时间比应根据泵的扬程流量、纺纱线类别而定。一般筒子纱上色时，采纳反循环（外一内）的时间大于正循环（内一外）的时间。筒子纱颜色内层浅、外层深，增加染液的正循环；筒子纱颜色内层深，外层浅，增加染液的反循环时间。筒子纱上色液流正反循环的调整，对色泽匀染有较大效果。因为正循环时染液从筒子中心向外喷射，压力大，这时筒子受正压，筒子内中心小，液流集中向筒子外层扩张，染液通过纱层产生阻力。这种阻力能使染液在纱层中间流通不畅、不匀，流速逐渐减慢，染液简单在筒子内分布不匀。因此正循环时间过长，更易产生内外颜色差异。而反循环是染液从筒子周围流向中心，筒子受负压，虽然染液通过纱层仍有肯定阻力，但筒子直径逐渐变小，对筒子中的流量、流速影响不大，染液在筒子中分布较均匀，纱层和染液接触浓度和时间上比较接近。因此多打反循环对改善颜色差异较有利，同时反循环时由外向里吸，筒子不易变形。但是具体正反循环时问比如何确定，应根据各厂设备实际情况而定。
　　⑤染料的选择。染料选择好和坏是影响筒子纱上色的关键，由于筒子纱上色的非常性，要求全部染料分子要细，染料的渗透性要好，移染性要好，拼色用染料相容性要好，扩散性等完可能一致。有些染料还需通过研磨才能使用。
　　⑥制订合理上色工艺。如活性染料应把握好吃盐、元明粉的分次加入，操纵升温。分散染料应操纵染液pH值，90～130℃必须严格控温。还原染料上色后，马上升温、进水、去泡沫，幸免筒子表面色点产生，要严格执行操作要求。 AAASDFDNHGCXE