余姚五色棉颠倒两个工序可能节能减排%

“从传统的棉花先纺后染，到先染棉花再纺织。虽然只是一个前后工序的技术变幻，但是由此所带来的节能减排效果却是截然不同，水、电、煤与产生污水都惟独传统生产技术的20%左右。”日前五色棉专利人余姚久丰上色厂有限公司总经理杨雪涛说。

“……先染后纺纱每吨与后上色纺纱相比，节省自来水100吨、节省气3吨、节省电250度、节省原棉30公斤，减少污水排放100吨……先染后纺的色纺纱使用量近几年进展飞快，比重约占全国针织物行业中的20%。”2007年10月31日杨雪涛就“色纺纱”技术应用为棉花纺织行业带来显著节能减排作用的重要性给温家宝总理写信。

“不到半个月就有消息。”杨雪涛很高兴的说：“2007年11月17日中国针织物工业协会还发文就我反映的针织物色纺纱生产应用通知调研。”

“2008年是节能减排年。”说起色纺纱杨雪涛的话匣子就合不上：“传统的棉花染织都是先纺后染，造成有色谱不均、上色率不高、三废排放污染环境、棉糖含量较高等问题，所以花色品质单一，合格率难提高，还有环保问题也很严重。”
上世纪80年代杨雪涛就开始一头扎进棉花堆。1989年久丰上色厂的“棉花散纤维加工办法”技术研发成功，5年后获得国家专利。“我们把前后工序颠倒过来先染棉花再纺织，通过原棉直接上色，与传统工艺相比不但改善产品的色泽与手感，还节约能源、减少排放。”
杨雪涛举例，生产1吨浅黑色针织物布，老方法需要先将1吨纺织白纱染成浅黑色纱再织布，用水100-120吨、约400元，用电250度、约200元，用煤1000公斤、约600元，染料与助剂约3700元，产生印染污水100-120吨，合计生产成本约5000元/吨。采纳先染后纺的针织物色纺纱技术，先将200公斤白棉花染成黑色后，再和800公斤白棉花进行混合纺纱、织布，同样也能得到这种浅黑色针织物布，成本只要几百元1吨，强力、可用性等甚至比先纺后染的浅黑色针织物布还要好。
色纺纱技术上的难题其实很多，杨雪涛说：“比如棉花的静电系数太大，比如染色坚牢度、色光的掌握，比如新疆棉含糖量高不简单着色，这些拦路虎一度使研发陷入困境。”
杨雪涛成功了，色棉正式上市的那一年，一位香港客商慕名寻到久丰上色厂，跟他签下1份300吨的代销合同，杨雪涛的色棉产品一下子通过香港走向世界。
杨雪涛说：“现在色棉系列产品已应用到宁波百隆、浙江华孚等全国几十家大中型棉花纺织厂，需求量每年以20%速度递增，这些企业应用色棉染织技术几年后都进入全国纺织业前列。
富意义的是五色棉技术降低过程损耗，由传统先纺后染损耗的4%下降到先染后纺的损耗2%，上色质量得以提高，并且推动行业环保。
中国针织物工业协会人士在前不久调研杨雪涛的五色棉技术后说，2007年全国针织物色纺纱的生产与应用总量在40-50万吨之间，如果以40万吨的生产使用量计算，色纺纱技术为企业节省16亿元，减少印染污水排放超过4000万吨。