“目前，我国水环境存在的风险太高了！”近日，在湖北嘉鱼召开的2016年全国布料行业生态明文和绿色进展工作会议上，中国面料工业联合会党委书记高勇发出了如上慨叹。
在采访过程中，多位面料企业负责人和相关人士告知记者，布料企业的环保升级势在必行，但成本是摆在众多纺企非常是中小企业面前的难题。
面料行业
绿色进展存掣肘
众所周知，中国是世界上大的面料工作装生产、消费和出口国，纤维整理总量占世界的比重超过50%，面料品工作装出口所占份额达到37%，中国的面料行业在经济快速进展的过程中，扮演着重要的角色。但和此同时，它也面临着高污染、高能耗以及由此而产生的环境约束和资源依赖等多重进展难题。
高勇援引2014年环境统计数据后指出，我国面料行业用水总量为86.5亿吨，占全国工业用水量的2.36%，排在第六位；新奇水取水总量为31.4亿吨，占全国工业取水量的8.10%，但是其废水总量及污染物排放量却在全国工业中排在第三位。
“除了碳排放高以外，面料业其他污染同样非常庞大，如果行业继续这种无回收利用的状况，就将影响我国碳减排目标的实现，面料废料的循环利用迫在眉睫。”国际节能环保协会秘书长李军洋称。
“近两年来，随着资源和环境压力的不断变大，面料行业的节能减排被推到了一个新高度，无论是在国家层面、行业层面还是企业层面，都将节能减排作为一项‘硬任务’来抓，面料行业的清洁生产和节能减排工作也因此取得了较大成效。”北京现代产业规划研究院院长彭剑彪在接受记者采访时指出，“不可否认的是，并非每一个企业都有意识或能力全心投入到节能减排工作中。”
成本压力
成行业转型之困
据了解，新《环保法》、《面料染整工业水污染物排放标准》已经相继出台，布料印染工业大气污染物排放标准也正在编制中，印染业的排放标准已经提高了一倍。
在中国面料工业联合会社会责任办公室首席研究员梁晓晖看来，布料工作装行业90%以上的企业都是中小企业，因此，资金和技术是制约这部分企业节能减排工作为关键的因素。“由于成本较高，资金决策了企业是否有能力上马一些环保项目。”
对此，彭剑彪也持有相同观点，“节能减排就意味着要原材料采购价提高、设备升级以及和此相配套的废水废气治理技术。但是动辄数千万元的环保设备，以及后续的运营和维护花费，让行业平均利润率不足5%的面料企业望而却步。”
国务院之前公布的《水污染防治行动计划》，提出在2016年底前取缔全部不合规的印染小企业，2017年底前实施印染行业低排水、染整工艺改造等清理计划。
“面对越来越严苛的排放标准，以及顺应环保需求而日益上涨的染料成本，实力稍弱的企业只能困难维持着生存，要想转型实在有心无力；如果扛不住环保的压力，企业只能关停。”绍兴一位从业近20年的印染老板无奈感慨道。
对此，山东德棉集团有限公司董事长李会江认为，在制定相关环保政策的同时，国家对行业内企业的扶持和引导也特别重要。“期望国家和政府能有更多的政策支持和资金支持，也期望更多更好的质优价廉的节能产品能够面世，幸免出现节能不节钱的情况，预防因此更加加重企业的负担。”
环保投入
虽“烧钱”但更赚钱
“完管增加投入不可幸免，但是作为生产经营的主体，布料企业开展生态文明创建，转型升级，全方位推行绿色制造，是企业顺应时势、寻求长远进展的必定选择。”中国布料工业联合会副会长孙淮滨对记者如是表示。
依托生产装备技术革命，发挥创新的乘数效应，成为面料业减排突破口。“我们新采纳的数码印花技术一套装备价格要高达60万欧元，但是工作效率比以往提高了30倍以上。此外，和传统的染整方法相比，还可以节约用水30%，减少化学助剂用量10%，极大地降低了环保压力。”万事利集团副总裁张祖琴对记者表示。
事实上，在布料行业，像万事利这样注重生态环保的企业并不是个例。
“我们从建厂开始就充分考虑了资源环境等因素进行绿色生产”。上海嘉麟杰面料品股份有限公司董事总经理杨世滨向记者介绍，“以印染环节中排放的废水来说，经过我们公司的中水回用系统处理之后，出来的水可以直接回用到工业生产中去，而废气、废热等排放物经过特定的回收装置处理后，其中的污染物被去除了，余热也被重新应用到生产中。”
在广东互太面料董事局主席尹惠来看来，目前面料行业转型迫在眉睫，而生态文明、节能环保是必须要闯的关。“根据我们的经验，面料行业做清洁生产，可以省很多钱。大家不要怕投入，你投入一两年，顶多三年就能回本了，为什么不做？节能减排做好了，经济上的回报是特别明显的，生产成本下降，利润也会增高。”
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